Eficacia probada en condiciones reales. Desde principios de 2025, los camiones totalmente eléctricos de MAN Truck & Bus han recorrido más de cinco millones de kilómetros dentro de las flotas de grandes operadores logísticos europeos como DB Schenker, Dachser, Duvenbeck y Dräxlmaier. De este modo, MAN subraya la idoneidad práctica de sus camiones eléctricos en las tareas de transporte más diversas. Los cerca de 200 camiones eléctricos de batería, que MAN puso a disposición de los clientes antes incluso de iniciar la producción en serie, funcionan con electricidad 100 % renovable y registran un consumo medio de 90 kWh cada 100 km. Gracias a ello, se han ahorrado unas 3600 toneladas de CO₂ en comparación con camiones diésel que consumen aproximadamente 27 litros por cada 100 km. Presuponiendo que cada uno de estos vehículos recorre 1,2 millones de kilómetros a lo largo de su vida útil, estos eTrucks podrían ahorrar un total de 172 000 toneladas de CO₂ en las mismas condiciones, lo que equivale más o menos a la cantidad de dióxido de carbono que emite anualmente una ciudad alemana de unos 32 000 habitantes.

«Los cinco millones de kilómetros recorridos por nuestros clientes son una prueba contundente de la idoneidad práctica de los camiones eléctricos MAN —apunta Friedrich Baumann, miembro de la Junta Directiva y responsable de Ventas y Soluciones para Clientes en MAN Truck & Bus—. Ya sea en la logística de automoción, maderera o alimentaria, la versatilidad de los vehículos convence en todos los sectores. Con la producción en serie, ampliamos ahora esta fortaleza y ofrecemos a nuestros clientes las mejores soluciones para un transporte de mercancías por carretera sostenible».

Inicio de la producción en serie y aumento de la demanda

En junio de 2025, comenzó en la planta de MAN en Múnich la producción en serie de los modelos eTGX y eTGS, concebidos sobre todo para el transporte de media y larga distancia, así como para los sectores de la construcción y los servicios municipales. La innovadora cadena de montaje mixta, que ensambla camiones diésel y eléctricos en la misma línea, puede fabricar hasta 100 vehículos al día. El objetivo es superar la marca de los 1000 pedidos antes de que acabe el año. La demanda está siendo excepcional, de hecho, poco después del inicio de la producción en serie, MAN ya tenía casi 800 pedidos de camiones eléctricos pesados. Además, en el primer semestre de 2025 la compañía registró un crecimiento del 238 % este segmento con respecto al mismo periodo del año anterior, si bien todavía sobre una base inicial baja.

Cada vez más empresas de logística apuestan por los camiones eléctricos de MAN

La lista de empresas que ya confían en MAN no para de crecer. En el Grupo Behrens, uno de los grandes mayoristas de madera de Alemania, sus MAN eTGX ya han recorrido más de 50 000 km en modo totalmente eléctrico; estos camiones están equipados con carrocerías intercambiables para carretillas elevadoras eléctricas y se recargan parcialmente con su propia energía solar. En Francia, el Grupo Jacky Perrenot, uno de los mayores transportistas de alimentos de Europa, ha recibido los primeros vehículos de un pedido de más de 100 eTrucks. A su vez, en los Países Bajos, empresas de logística como Cornelissen, van Doorn y Koopman ya están empleando los primeros camiones eléctricos para el transporte de reparto urbano y regional. En Polonia, Danone recurre a los MAN totalmente eléctricos para el transporte de alimentos, reduciendo así su huella de carbono en la cadena de suministro. Mientras, en Portugal, la compañía de transportes TJA está reforzando su flota con los camiones eléctricos para tareas logísticas a nivel nacional. En el norte de Europa, Nor Tekstil, el mayor proveedor de servicios textiles de Noruega, ya cuenta con sus primeros MAN eTrucks y en Dinamarca, el grupo de bebidas Royal Unibrew utiliza este tipo de camiones para realizar repartos más sostenibles a los minoristas. MAN también observa un creciente interés por los camiones eléctricos en el sector municipal, por ejemplo, una asociación austriaca que reúne a doce ciudades y municipios ha firmado un acuerdo marco para la adquisición de 45 vehículos eléctricos.

MAN Truck & Bus brinda en exclusiva a sus clientes una nueva opción para cargar sus camiones y autobuses eléctricos. En colaboración con AW Automotive, la compañía ha desarrollado el Smart Charging Cube, un cubo de carga inteligente que puede utilizarse tanto en campas de vehículos o cocheras como en ubicaciones descentralizadas (por ejemplo, en obras). Dependiendo de las condiciones del lugar, es posible conectarse a la red eléctrica con una corriente de entre 32 y 630 A. El Smart Charging Cube es básicamente una batería con electrónica de potencia y una estación de carga. Las capacidades de almacenamiento de la batería van desde 500 a 1100 kWh. Cada cubo admite la instalación de uno a cuatro puntos de carga, con una potencia máxima de carga de 400 kW. Como unidad de almacenamiento de batería, también tiene la opción de alimentar una estación de carga MCS externa, permitiendo así alcanzar capacidades de carga de hasta 1000 kW.

El Smart Charging Cube puede integrar electricidad autogenerada, como la procedente de instalaciones fotovoltaicas. Además, el sistema admite diferentes funciones de carga, como el peak shaving (la limitación de los picos de demanda), el consumo de energía dinámico y la carga bidireccional. Los clientes de MAN pueden adquirir por primera vez este cubo, con opciones de compra, leasing o alquiler.

MAN Truck & Bus ha inaugurado oficialmente la producción de baterías en la planta de Núremberg en presencia del ministro presidente de Baviera Markus Söder y el ministro estatal Hubert Aiwanger. Durante el acto, el fabricante de vehículos industriales con sede en Múnich ha anunciado por primera vez la nueva fase de expansión para la producción de baterías que tendrá lugar en Núremberg. A los cerca de 100 millones de euros ya invertidos en esta planta de producción recién inaugurada, se sumarán otros 150 millones de euros en los próximos años con el fin de ampliar la experiencia en el ámbito de la tecnología de baterías e incrementar el valor añadido. En concreto esto significa que, para la próxima generación de baterías, en Núremberg no solo se fabricarán paquetes compuestos por varios módulos, sino también los propios módulos que combinan distintas celdas de baterías.

De la inversión adicional anunciada de unos 150 millones de euros, alrededor de 18 millones estarán subvencionados. Tanto el Ministerio Federal de Economía y Protección del Clima (BMWK) como el estado libre de Baviera participan en esta financiación. Este último también aportará unos 30 millones de euros para impulsar la investigación y desarrollo de la tecnología de baterías en las instalaciones de MAN en Núremberg. Estos fondos se destinarán a la investigación de áreas como el ensamblaje de baterías, la composición química de las celdas y su envejecimiento, así como la seguridad de las baterías. Las inversiones en Núremberg garantizan alrededor de 400 puestos de trabajo en una tecnología de futuro y, al mismo tiempo, permiten seguir avanzando en la transformación de la planta. Los empleados que se dedican ahora a la fabricación de baterías trabajaban anteriormente en áreas como montaje de motores, fundición o logística y, gracias a esta reorientación profesional, han podido acceder a un campo laboral con perspectivas de futuro.

«Es un día histórico para MAN. Con el arranque de la producción de baterías, la empresa que inventó el motor diésel entra en una nueva era. Nos sentimos muy orgullosos de lo que hemos logrado aquí en Núremberg y de lo que aún está por venir —afirma Alexander Vlaskamp, CEO de MAN —. Hemos anunciado otro paso clave en la transformación hacia motores respetuosos con el medio ambiente, en concreto, MAN invertirá 150 millones de euros adicionales en ampliar la producción de las futuras generaciones de baterías en Núremberg. Recientemente también hemos redoblado nuestros esfuerzos para seguir desarrollando tecnología diésel de última generación. Con esto, la inversión total en Núremberg asciende a 500 millones de euros, lo que supone una clara apuesta por Baviera y Alemania como centro de innovación».

Para el ministro presidente de Baviera, Markus Söder, la «electromovilidad 100 % bávara supone un hito para MAN y para Baviera como emplazamiento industrial. Gracias a una política regional pionera y a la enorme cooperación entre el área de dirección, el comité de empresa, los empleados y los responsables políticos, MAN ha logrado transformar con éxito una antigua planta destinada exclusivamente a la producción de motores diésel en un centro puntero que fabrica baterías para camiones eléctricos. Todo ello fortalece este emplazamiento, garantiza y crea puestos de trabajo y, además, incrementa la competitividad a nivel internacional. Baviera es y seguirá siendo un referente en la industria automotriz, incluido el sector de los vehículos industriales. Tras una financiación inicial en 2022 de 30 millones de euros para I+D, el estado libre de Baviera tiene previsto respaldar la futura producción de módulos de baterías con casi seis millones de euros».

La producción de baterías es la segunda nueva línea de producción que MAN inaugura en la planta de Núremberg este año. Por otra parte, la producción de la última generación de motores diésel MAN, que se utilizan en la nueva cadena cinemática D30 PowerLion, es también una inversión de futuro que asegura muchos puestos de trabajo en la planta. MAN ha invertido unos 250 millones de euros en este proyecto. Actualmente, MAN estima que casi la mitad de los camiones en Europa y alrededor del 90 % de los autobuses urbanos se suministrarán con sistemas de propulsión de emisiones cero en 2030. Por tanto, el motor D30 de alta eficiencia y bajo consumo seguirá siendo necesario hasta bien entrada la década de 2030. Otras plataformas y series de motores también estarán disponibles a largo plazo en el negocio de motores externos de MAN.

La producción del MAN eTruck comenzará en junio

En la planta de MAN en Núremberg se fabrican paquetes de baterías en tres formatos (denominados factores de forma) diferentes. Un formato plano se utiliza en el autobús urbano eléctrico MAN Lion’s City E, mientras que los otros dos formatos se emplean en los camiones eléctricos MAN eTGL, MAN eTGS y MAN eTGX, con pesos totales de 12 a 50 toneladas. El arranque de la producción en serie de los modelos eléctricos eTGS y eTGX en la planta de Múnich está previsto para junio de este año.

En la actual fase de expansión, la planta de Núremberg puede producir 50 000 paquetes de baterías al año. No obstante, el nuevo edificio M50 está diseñado para alcanzar una capacidad de 100 000 unidades anuales. La producción de baterías se ampliará en función de la demanda de vehículos eléctricos.

Para sus baterías, MAN utiliza la química de celdas NMC (níquel-manganeso-cobalto), adaptada específicamente para vehículos industriales. El sistema de gestión de baterías (BMS) monitoriza de manera constante el estado de las celdas durante su funcionamiento. En caso de un evento imprevisto, el sistema adopta medidas internas para garantizar la seguridad. Si, por ejemplo, se produce un accidente, el BMS desconecta de inmediato la batería del resto de vehículo (desconexión de emergencia de alta tensión). Asimismo, incorpora un sistema inteligente de calefacción y refrigeración que mantiene las celdas de la batería en un rango de temperatura óptimo en todo momento.

La producción modular es uno de los aspectos tecnológicos más destacados de la nueva fabricación a gran escala de paquetes de baterías. MAN emplea un sistema sin cintas transportadoras ni ciclos fijos, capaz de gestionar distintas variantes de producto y adaptarse a nuevas configuraciones. Las estaciones desacopladas pueden operarse y modificarse de forma independiente unas de otras, de tal forma que los paquetes de baterías circulen por el sistema de acuerdo con los requisitos individuales y su estado. Esto se logra mediante un alto grado de digitalización y automatización, tanto en el flujo de producción como en el suministro de materiales, que se realiza mediante vehículos de guiado automatizado (AGV) conectados de forma inteligente. Este enfoque garantiza flexibilidad, versatilidad y una producción rentable de diferentes paquetes de baterías.

La inspección final al 100 %

Calidad y seguridad siempre han sido prioridades fundamentales en la producción de MAN y esto mismo también se aplica a la nueva producción de baterías. Cada paquete de baterías se somete a una prueba «end of line» al final de su fabricación que incluye varios test de software, pruebas eléctricas como carga/descarga, verificación de los datos de las celdas y los módulos de la batería suministrados por los proveedores, y una prueba de estanqueidad. Después de todo, estas unidades compactas de almacenamiento de energía deben resistir el viento y las diferentes condiciones climáticas, pero también los chorros de vapor. Para ello, cada batería se somete a 23 programas de ensayo y se miden unos 400 parámetros diferentes. Toda esta información se documenta de forma individual para cada batería, lo que permite rastrear el proceso de producción incluso después de 15 años.

«Nuestro nuevo eTruck electrificará el transporte de larga distancia a partir de 2024. En esa fecha, MAN contará en todas sus áreas de productos —furgonetas, autobuses urbanos, camiones de reparto y camiones pesados de larga distancia— con vehículos que circulen de forma eléctrica y sin emitir CO₂. En la IAA abrimos la cartera de pedidos del primer lote del nuevo eTruck y fueron muchas las personas interesadas. Nuestro camión llega justo en el momento adecuado. A partir de mediados de esta década será más económico circular con baterías eléctricas que con diésel convencional. Para 2030, la mitad de los vehículos que se vendan en la UE deberán tener sistemas de propulsión de cero emisiones. Pero para que esto ocurra, debe existir un cambio en la infraestructura de carga tanto en Alemania como en el resto de Europa. En la actualidad, el Gobierno Federal alemán ha adoptado el Plan Maestro de Infraestructuras de Carga II, que incluye, por primera vez, el desarrollo de infraestructuras de carga para camiones eléctricos de batería. Se trata de un primer paso importante, aun así, los objetivos de las estaciones de carga, así como los requisitos necesarios de espacio y energía deben ser más concretos», afirma Alexander Vlaskamp, presidente de la Junta Directiva de MAN Truck & Bus.

MAN eTruck: elevada autonomía, mayor eficiencia, amplia gama de aplicaciones

El pionero león eléctrico, que se empezará a utilizar a partir de 2024 por parte de los primeros clientes, ya está preparado para la futura carga de megavatios. De esta manera, gracias a las altas capacidades de carga con tiempos de carga cortos se consigue que el camión eléctrico sea también apropiado para el transporte pesado de larga distancia con una autonomía diaria de entre 600 y 800 kilómetros, e incluso 1000 kilómetros en el futuro. Los vehículos eléctricos con batería ofrecen bajos costes de funcionamiento y el mejor balance energético, desde el depósito hasta la rueda, que es aproximadamente el doble de eficiente en comparación con los camiones actuales con motor de combustión o con pila de combustible, pero, además, brindan la tecnología más adecuada para las futuras flotas de vehículos industriales sin emisiones de CO₂. En cuanto a la diversidad de aplicaciones y posibles conceptos de carrocería, el futuro MAN eTruck no tiene nada que envidiar al actual camión diésel, puesto que está libre de emisiones de CO₂ en carretera, tanto si se usa como camión articulado clásico para transportar alimentos refrigerados a larga distancia, como chasis de tres ejes maniobrable para eliminar residuos sin emitir ruidos ni gases, o con chasis y remolque para transportar materiales a la obra de forma totalmente eléctrica.

Fabricación del eTruck: producción mixta flexible y fabricación de baterías

Hasta la fecha MAN ha lanzado 20 prototipos del futuro león eléctrico en su innovador eMobility Center en la planta principal de Múnich. De este modo, ya se está probando la fabricación mixta en serie con camiones convencionales en condiciones reales. En este contexto, MAN ha tenido la previsión de flexibilizar su producción con el fin de incrementar la electromovilidad en el segmento de vehículos industriales pesados. Así, en función de las necesidades del cliente se pueden fabricar camiones diésel o eléctricos en una misma cadena de montaje aun cuando muchos componentes sean diferentes. Asimismo, el personal está preparado y, en su mayoría, ya ha recibido formación sobre la nueva tecnología eléctrica. Para finales de 2023, todos los trabajadores especializados en la fabricación de camiones estarán cualificados para la producción en serie de camiones eléctricos.

Aparte de la financiación por parte del Estado Libre de Baviera, también se están realizando inversiones en la planta de MAN en Núremberg. A partir de 2025, se fabricarán aquí unos 100 000 paquetes de baterías al año en una producción en serie a gran escala.

El nuevo MAN eTruck ya utiliza la tercera generación de baterías MAN Action. El fabricante muniqués adquirió una amplia experiencia con la primera generación en la pequeña serie del MAN eTGM que, desde 2019, ha demostrado su eficacia en el día a día al recorrer más de 1,5 millones de kilómetros en numerosos países europeos realizando transportes para distintas empresas. Con la segunda generación de baterías en el autobús urbano MAN Lion's City E también fue posible establecer un récord de autonomía de más de 550 kilómetros con una sola carga de batería. A la hora de desarrollar las baterías de MAN no solo se tiene en cuenta la autonomía, sino también la seguridad en caso de accidente, la durabilidad y la resistencia a las vibraciones y la temperatura.

MAN Transport Solutions: asesoramiento integral sobre camiones eléctricos

Mientras los técnicos de MAN Truck & Bus trabajan a fondo para que el accionamiento eléctrico de los camiones se adapte a todos los ámbitos de aplicación del transporte de mercancías por carretera, el equipo de MAN Transport Solutions ya está preparando a las empresas de transporte para esta nueva era. De hecho, en la transición hacia el camión eléctrico también se requiere una transformación por parte de los usuarios. Para apoyarles en este camino, el asesoramiento integral MAN eMobility Consulting juega un papel esencial. Este servicio incluye tanto el asesoramiento sobre el vehículo adecuado como la valoración de las condiciones de uso específicas del cliente, por ejemplo, las fases de funcionamiento (optimización de costes, análisis de rutas, optimización de la flota). A través de la colaboración con socios como ABB, Heliox y SBRS-Schaltbau, MAN Transport Solutions no solo ofrece el asesoramiento integral sino también la infraestructura de carga apropiada. Las herramientas digitales también son útiles, entre ellas, el nuevo MAN eReadyCheck, que los clientes podrán utilizar tras la IAA para comprobar cómo recorrer las rutas de suministro de manera completamente eléctrica o el MAN eManager, que los gestores de flotas podrán emplear para tener siempre a mano la información de carga importante de todos los camiones de la flota.

Infraestructura de carga: requisito fundamental para camiones eléctricos

Como parte del desarrollo de productos, MAN participa en importantes proyectos de apoyo relacionados con la tecnología de carga de camiones eléctricos pesados. Uno de ellos es «HoLa» (carga de alto rendimiento), un proyecto en el que se está investigando el diseño, la instalación y el funcionamiento de las estaciones de carga para camiones de alto rendimiento utilizando cuatro ubicaciones piloto situadas a lo largo de la autopista federal A2. Asimismo, el proyecto «NEFTON» (electrificación de vehículos industriales para una conexión a la red optimizada en el sector del transporte) se centra sobre todo en el desarrollo de la tecnología de carga. A tal fin, MAN Truck & Bus se ha unido a otros socios del ámbito de la ciencia y la industria para analizar el sistema, que se compone de un camión totalmente eléctrico, una estación de carga y una conexión a la red, y diseñarlo para diferentes aplicaciones en el transporte de larga distancia NEFTON tiene como objetivo principal probar el sistema de carga de megavatios (MCS) de MAN con capacidad de carga superior a 2 megavatios. Con ello se pretende poner a prueba el nuevo estándar de carga MCS en una fase temprana. En el marco de este proyecto también se está investigando la carga bidireccional en el rango de los megavatios, de forma que el camión también pueda funcionar como dispositivo de almacenamiento de energía para la red eléctrica.

Además de la tecnología de carga y su aplicación, MAN se compromete a ampliar la infraestructura de carga. A tal fin, el Grupo TRATON ha creado una joint venture con otros socios de la industria para construir de forma conjunta al menos 1700 puntos de carga de alto rendimiento en las autopistas y los centros logísticos de toda Europa, así como cerca de estas zonas de tránsito. Para ello, los socios están invirtiendo un total de 500 millones de euros.

No obstante, la futura electrificación del transporte europeo de larga distancia exigirá un esfuerzo de toda la sociedad. Según las estimaciones de la asociación industrial ACEA, son necesarias 42 000 estaciones de carga, por lo que MAN acoge positivamente el plan maestro de infraestructura de carga del gobierno alemán, que se aprobará en breve. La transición hacia un transporte sin emisiones de CO₂ en el sector de los vehículos industriales únicamente será posible si se hace de forma conjunta. En el supuesto de que en 2030 haya 350 000 camiones eléctricos circulando por las carreteras europeas, sería necesaria una capacidad de carga de 37 TWh al año basada en energías renovables, una cifra que se corresponde con la generación media anual de energía de unos 6000 aerogeneradores.

Cuando el MAN eMobility Center se inauguró a mediados de junio de 2021 estaba claro que el futuro se estaba creando aquí; era el pistoletazo de salida hacia la modernización de la planta en el marco de la transformación y la futura producción en serie de camiones eléctricos en la planta principal de Múnich. «MAN se está preparando para el futuro de la electromovilidad y sigue avanzando en su transformación como proveedor de soluciones sostenibles para un transporte de mercancías por carretera respetuoso con el medio ambiente. Está previsto que nuestro vehículo pesado eTruck entre en la línea de producción de Múnich a principios de 2024. Para ello, estamos formando a trabajadores en tecnología de alto voltaje y flexibilizando nuestra planta principal de Múnich», afirma Alexander Vlaskamp, director general de MAN Truck & Bus, en el primer aniversario del eMobility Center de MAN en Múnich.

Los e-Trucks plantean nuevas exigencias en los procesos y conocimientos técnicos

La producción de camiones eléctricos a gran escala requiere nuevos procesos de producción. Si los comparamos con los camiones convencionales, los camiones eléctricos se distinguen por nuevos elementos como las baterías y los motores eléctricos, así como por los componentes y cables de alto voltaje. Además, en el futuro los camiones convencionales y los eléctricos se van a fabricar en la misma línea de producción para asegurar el mejor rendimiento posible de las instalaciones de producción de Múnich. Esto plantea un gran reto para las máquinas y la tecnología, pero también para los trabajadores, como bien sabe Thorsten Campehl, gerente de la planta de Múnich: «Tenemos que conseguir que la gente se involucre en el cambio y apoyarla en el proceso de estos cambios fundamentales. Para conseguirlo es imprescindible tener una visión clara de la planta y de la formación y el desarrollo de los trabajadores». Más de 1700 trabajadores han concluido la formación en sensibilización sobre alto voltaje y, a finales de año, esa cifra ascenderá hasta los 2000. Para finales de 2023, todos los especialistas en la producción de camiones de Múnich deberán estar cualificados para la fabricación en serie de camiones eléctricos. «Se trata de una exhaustiva combinación de teoría y práctica que hace que el concepto del eMobility Center sea realmente único», añade Campehl.

Ensayos y desarrollos para una producción mixta

Para la compleja producción mixta, es importante desarrollar desde el principio componentes modulares, especialmente para el chasis y el cableado, que puedan ser utilizados por ambos conceptos de propulsión y permitan instalar la transmisión y el motor de combustión convencional o bien montar los módulos de la batería y el motor eléctrico en una misma línea de montaje. El innovador concepto del MAN eMobility Center pretende desarrollar los procesos necesarios para la futura producción en serie directamente durante la fabricación de los primeros vehículos prototipo y, al mismo tiempo, formar y capacitar a los empleados en el uso de las nuevas tecnologías. De este modo, los requisitos de la futura producción en serie pueden incorporarse al desarrollo del vehículo desde el principio. Los especialistas del eMobility Center, del montaje en serie y de la MAN Academy, así como los expertos en puesta en marcha, los ingenieros de diseño y los planificadores de procesos colaboran de forma transversal para que los nuevos camiones lleguen a la fase de fabricación en serie lo antes posible con conocimientos probados y conceptos innovadores. También cooperan para poner estos vehículos en circulación con la máxima calidad y aportando un valor añadido para el usuario. A tal fin, se mapean con precisión los flujos de trabajo individuales y las etapas del proceso, y los desarrolladores de vehículos adoptan los ajustes necesarios y los implementan directamente. Los resultados saltan a la vista: la planificación y las pruebas de las series precursoras son mucho más eficientes. La primera serie a pequeña escala de camiones eléctricos se fabricará en la línea de producción normal a finales de 2023 con el objetivo de que, a partir de 2024, se pueda utilizar en la práctica con clientes piloto seleccionados.

Camiones eléctricos producidos a gran escala para el transporte de larga distancia

En mayo, MAN presentó en Berlín un avance del nuevo camión eléctrico de serie, que hará su debut oficial en el mercado en 2024. En los terrenos del antiguo aeropuerto berlinés de Tempelhof y en presencia del Dr. Volker Wissing, ministro federal alemán de Digitalización y Transporte, MAN dio a conocer uno de los primeros prototipos de producción casi de serie construido en el eMobility Center. Entre las características técnicas de este pionero león eléctrico destaca la preinstalación para la futura carga de megavatios, y es que su capacidad de carga elevada y en poco tiempo permite una autonomía diaria de entre 600 y 800 kilómetros que lo hace apto para el transporte pesado de larga distancia. Además de unos costes de explotación bajos y un mejor equilibrio energético, los vehículos propulsados con batería eléctrica ofrecen la tecnología más adecuada para las futuras flotas de vehículos industriales libres de CO₂.